L’eccellenza del Made in Italy davanti alla sfida termica
Dietro ogni superficie in ceramica italiana c’è una storia di design, innovazione e maestria che il mondo intero ci riconosce.
Eppure, per continuare a esportare quell’80% di produzione che rappresenta il nostro orgoglio globale, oggi il settore deve affrontare una delle sue sfide più complesse: quella energetica. Con oltre il 30% dei costi di produzione legato all’energia, l’industria ceramica sconta un gap competitivo pesante rispetto ai mercati internazionali, a partire da quello cinese. Poiché la ceramica consuma strutturalmente calore ad altissime temperature – con oltre l’80% di consumi di tipo termico ancora legati al gas naturale1 –, ottimizzare l’energia non è più solo una necessità di bilancio, ma la chiave per proteggere e proiettare nel futuro la nostra competitività.
Unire le forze: il mix su misura per crescere insieme
Trasformare la decarbonizzazione in una leva di crescita significa non camminare da soli.
Non esiste una ricetta unica: la risposta sta in un mix sartoriale di interventi che unisce rinnovabili, efficienza, autoproduzione ed energia verde. Per tradurre questa complessità in un vantaggio reale, serve un partner che condivida la stessa visione industriale. È questo lo spirito con cui Edison Next si affianca alle imprese del settore: non proponendo soluzioni standard, ma partendo da un ascolto profondo, dall’analisi sul campo delle specificità di ogni impianto, per disegnare insieme un percorso su misura, sostenibile nel tempo e condiviso in ogni passo.
Un modello che nasce altrove e parla anche alla ceramica: il percorso con Michelin Italiana
Un esempio di questo approccio è rappresentato dal percorso che Edison Next sta compiendo insieme allo stabilimento Michelin di Cuneo, il più grande sito del gruppo in Europa occidentale per la produzione degli pneumatici. Qui è in funzione un sistema integrato di impianti in grado di supportare la competitività di Michelin Italiana e il raggiungimento del suo obiettivo di neutralità carbonica al 2050, permettendo allo stabilimento di far leva sul 97% di energia autoprodotta, di cui il 16% da fonti rinnovabili. Il mix di soluzioni include una trigenerazione ad alta efficienza di potenza pari a 23 MWe, pronta per utilizzare biometano al 100% e già predisposta per l’uso di idrogeno al 10%, un sistema integrato di produzione di energia termica con caldaie a biomassa e a gas metano, e 3 impianti fotovoltaici di potenza superiore a 2 MWp. Questo mix di tecnologie si pone come un modello industriale replicabile anche in altri settori, come quello della ceramica, garantendo benefici economici ed emissivi.
Iris Ceramica Group e Edison Next: quando l’innovazione diventa realtà
Un esempio di come il “fare sistema” abiliti l’innovazione industriale è la collaborazione con Iris Ceramica Group. Insieme a Edison Next ha scelto di guardare oltre il presente, realizzando la H2 Factory® a Castellarano: il primo stabilimento di lastre in ceramica 4D al mondo progettato per funzionare al 100% a idrogeno verde autoprodotto. L’impianto pilota già attivo, che alimenta un forno hydrogen-ready, lascerà presto il posto a una configurazione definitiva che produrrà circa 132 tonnellate di idrogeno verde all’anno, evitando l’emissione di circa 900 tonnellate di CO2 l’anno2. È la dimostrazione concreta che il futuro si costruisce osando. Ma se l’idrogeno e il biometano rappresentano la meta di un viaggio a lungo-medio termine, la transizione ha bisogno di risposte immediate per supportare le imprese già oggi.
Efficienza termica e rinnovabili: la trasformazione energetica che si costruisce nel presente
Per agire subito sulla quota termica, la cogenerazione e la trigenerazione ad alta efficienza restano le risposte più rapide e collaudate, capaci di superare il 75-85% di efficienza e già pronte per accogliere i vettori del futuro, a cui si affianca la produzione di energia termica tramite caldaie alimentate a cippato da biomassa legnosa disponibile grazie oltre all’elevato potenziale di biomassa legnosa certificata di cui l’Italia dispone. A queste si affiancano le pompe di calore per l’elettrificazione dei processi a temperature inferiori ai 170°C. Sul fronte elettrico, invece, la strada maestra è il fotovoltaico, guidato dallo strumento del PPA (Power Purchase Agreement), sia on site che off site con impianto dedicato. Questa formula consente alle aziende di azzerare l’esborso finanziario iniziale e di liberarsi da ogni onere di gestione e manutenzione, che rimangono in capo a Edison Next.
In questo modo, l’impresa può concentrare le proprie risorse sul core business, ottenendo al contempo stabilità dei costi e certezza della fornitura rinnovabile.
Anche piccoli passi, come la conversione all’elettrico delle flotte aziendali, contribuiscono a ridisegnare l’impatto complessivo dell’attività. Solo attraverso questo approccio integrato e alleanze industriali solide è possibile vincere la sfida della competitività sui mercati globali. Per la ceramica italiana, progettare il proprio futuro energetico rappresenta l’opportunità di scrivere un nuovo capitolo della propria eccellenza. Un percorso di crescita condivisa in cui tecnologia, visione e rispetto del territorio si uniscono per dare forma al futuro del comparto.
1 Studio Industria e decarbonizzazione: quale competitività tra scenari futuri ed evoluzione tecnologica, BCG, Edison Next, 2025
2 Asseverazione LEAP s.c.ar.l. Laboratorio Energia ed Ambiente Piacenza
